不知有无哪位朋友开发过食品香精相关的生产系统？想交流请教一番
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先说下业务场景： 假设有以下几种配方的食品香精： 配方 A = 10% 原料 1 + 90% 原料 2； 配方 B = 20% 原料 3 + 80% 原料 4； 配方 C = 10% 原料 5 + 20% 原料 6 + 70% 原料 7； 配方 D = 40% 配方 A + 60% 配方 B； 配方 E = 30% 配方 A + 40% 配方 C + 30% 原料 8； 大概有这么种类型的配方，全是原料的、配方复配的、配方复配再加原料的、配方复配再复配的（这种比较少）。 以上配方都会出货，也有可能参与到下一个配方的复配中。 出货时，一个配方型号下面，可能有数十个实际出货型号（客户型号），就例如 10 个客户都在用配方 A 的香精，但实际上，这 10 个客户都拿着不同的客户型号。 有几个业务痛点： 客户下单时客户型号五花八门，到生产端，同样的配方必须要能合并生产然后出货时分装； 要满足部分生产，会有客户非常着急，即使原料只够生产一部分，客户也会催着先生产然后发货给他们； 当配方涉及到复配时（如配方 D），就必须先生产了配方 A 和配方 B，然后才可以生产配方 D。复配配方的产生，一个是为了配方保密性，二是因为原料太多不得不拆分。在这里，配方 D 称为主配方，配方 A/B 就是子配方。主配方由车间生产，子配方由研发实验室提供千倍浓缩样；目前的解决方案，这里就需要强人工参与； 还是第三点，在这种情况下，如果还涉及到备库存（就是借着这个单，顺便多做点备库存），同样需要强人工参与； 因为行业变化快，所以也无法主动备库存，只能依赖于客户下单后再进行生产。 目前有整套解决方案，但是很不优雅啊 😕 ！不知社区里有无哪位朋友接触过类似的需求，想交流请教请教 👀️
主流程的东西明道云肯定是可以搞定的，个别复杂界面（如树形 BOM）、复杂逻辑（如 MRP、缺料分析、齐套分析）做外挂。
加油，共勉！一开始只是说做个进销存，😕 后来什么研发进度管理、仓储管理、生产管理、财务管理、质量管理、以销定产、mrp 运算、集成合作快递等等都整进来了……已无法为这个应用准确命名
经验就是，如果能再来一次，千万不要整成一个应用，不然功能升级异常艰难，权限设置也很难，看得头皮发麻
3 年了这么坚挺 👀️ ，我才一年，有点遭不住了
才产出两个应用
确实。当初有找过，但是标准的生产管理软件也没有完全符合我们一些奇怪的需求的，定制化开发的话成本过高，最终阴差阳错的挑到了明道云。我们已经在明道云上面投入接近 3 年时间了，所有东西都一步步完善起来了，接下来也只能继续往下走了。
陆老师懂这么多，也不教教我，CMA,CNAS, GB/T,GB,UL, ASTM ,IEC ,EIA .......我啥都不懂，天天被老板嫌弃能力不行，那天就没了
标准 BOM 订单 BOM，计划生成，以销定产，mrp 运算，预估成本，这些还是用标准生产管理软件吧，有些功能不是那么好实现的
这个思路倒是没想过。
但是思索了一下，应该是更适合日化洗洁精、洗衣液那种配方少、生产量极大、会主动备库存的生产线。
现在这个因为配方非常多，而且通常不会大批量生产（客户下单零散，交期短，自己不会主动备库存），所以目前一个配方通常是一个工人单独完成（包括领料、投料），不会有其他工人参与，来预防出错。
👀️ 配方这种还是不要去记录了，保密（命）要紧
这个拆分原料就行了，单纯的计算进出，不考虑过程（尽量减少人员参与）
首先是进：可以取采购单，只管进
然后是消存，根据任务算出消耗原料就行了，不用管什么配方（其实还是要算的），全部转为任务，最后把库存结算出来
这样从始至终，人员参与的只有建任务，其他都是配置项
人员参与越多，越麻烦，到时候一个推一个，O(∩_∩)O 哈哈~
最后结果是，根据销售，配置任务，根据库存报计划（采购可以直接看库存，计划丢给采购做 😕 ），循环完成
差不多，现在在生成领料单时，会直接按预估值扣掉库存，通常是宁多勿少的扣。在完成生产后，再按实际生产消耗归还剩余的原料回去。
现在最烦恼的是，如果领料单刚刚下发给工人，此时又有客户下了新的订单，恰好也是这个配方的。尤其是复配配方这种，它涉及的原料非常多，也涉及多个部门。
这种情况，最理想的做法是跟刚刚发出的领料单合并生产。
但目前只能由一个权限极大的人参与进来处理这个事情，他要知道配方，知道生产计划，知道销售订单，能迅速沟通协调多个部门。
在系统流程上，想不到什么有帮助性质的流程出来。
领料时，可以根据经验多领一部分，领料结果是把物料记在工人或小组名下。
工人在每个装配任务完毕后，须记录这个任务用掉了哪些料，这样最后能算出工人名下还剩余多少。
在生产完毕后，工人再发起还料流程，再把剩余物料转移到仓库里。
库存不够时，看生产量能否拆分，能拆就领出最多的料，先做起来。不能拆就只能等待仓库人员的补货流程了。
系统里的数据，总归要记录实际情况的，那种预估值可以算出来，用于事后与实际值比较。
配件组装，是 BOM 导入、零件组装这种吗？生产原料按件数进行组装生产，生产领料、出入库都感觉相对容易些。
可能的异常：
例如部分原料可能不够导致流程回退，所以又加上了可以预估当前可生产数量的功能；
例如流程计算某个原料库存差 0.001kg，就是卡着过不去，但是对于大批量液体生产来说，这点误差有时候又可以忽略不计，但对于配件组装来说，零件差一个，过不去就是过不去
我也正在做这类事情，配件组装业务。
数据结构和计算方法还是清楚的，难点主要能否预估到可能的异常操作，会让流程变得很复杂。